Die Stahlguss-Produkte von Sande werden in viele Länder der Welt exportiert. Ein einziges Teil kann bis zu 30 Tonnen wiegen.
von Ulrike Gerards
SANDE – Betritt man die Fertigungshalle der Firma Sande Stahlguss GmbH in Sande fühlt man sich, als wäre man geschrumpft. Zahlreiche große Metallgebilde stehen hier mannshoch und höher, bis zu 30 Tonnen schwer.
In Sande werden Stahlgussteile für Gas- und Dampfturbinen, aber auch für den Schiffs- und Maschinenbau gefertigt – und das sehr erfolgreich. „Wir sind eine der fünf führenden Stahlgießereien in Europa“, sagt der kaufmännische Geschäftsführer Fred Menn, der das Unternehmen zusammen mit dem technischen Geschäftsführer Holger Lau leitet. Das Geheimnis des Unternehmenserfolgs seien die 210 Mitarbeiter. „Wir sind ein hochmotiviertes Team mit Experten, die sich hervorragend auskennen“, lobt Lau seine Belegschaft. Anfang des Jahres wurde Sande Stahlguss GmbH mit dem Unternehmerpreis der Ems-Jade-Region ausgezeichnet.
Geliefert werden die Stahlguss-Produkte bis nach Russland, China und Indien. Doch bis es soweit ist, ist es ein weiter Weg. Den Anfang nimmt die Produktion in der Modellbauwerkstatt. Dort fertigen Tischler Modelle nach den Vorgaben der Kunden in Kunststoff oder Holz.
In einer anderen Halle wird es dann heiß: In so genannten Lichtbogenöfen wird mit Hilfe von elektrischer Energie das Metall geschmolzen. Das flüssige Metall wird in die Form gegossen. Es klingt ungewöhnlich, aber um einen Hohlraum zu erzeugen, wird eine Form aus Sand verwendet. Der Spezialsand, der aus Afrika angeliefert wird, wird durch spezielle Behandlung hart und kann die hohen Temperaturen des Flüssigstahls – bis zu 1650 Grad – aushalten ohne selbst zu schmelzen.
Das Gießen von Stahl ist eine komplexe Prozedur. Auch das Abkühlen muss ganz bestimmten Regeln folgen, um den Stahl möglichst widerstandsfähig zu machen. „Das Abkühlen dauert sehr lange. Die Teile werden beheizt und so gestaffelt abgekühlt“, erklärt Holger Lau. Anschließend folgt die Kontrolle: Mit Ultraschall werden Fehler im Gussstück aufgespürt, bei der Oberflächenprüfung werden Risse festgestellt. Sogar mit radioaktiver Strahlung wird die Qualität der Produkte überprüft. Gerade Kraftwerkselemente müssen fehlerfrei sein, denn sie müssen eine Dauertemperatur von 600 Grad und einen Druck bis 250 Bar (vergleichbar mit einem Druck in 2500 Meter Wassertiefe) aushalten.
Mitte der 90er Jahre hat sich das Unternehmen, das vor 1945 zunächst als Außenstelle der Marinewerft in Wilhelmshaven gegründet wurde, auf den Bau von Turbinenteilen spezialisiert. In den vergangenen 15 Jahren hat sich der Arbeitsalltag bei Stahlguss Sande stark verändert. „1995 haben wir noch mit konventionellen Berechnungen gearbeitet. Heute erledigt ein Computer die Arbeit, für die wir vier Tage gebraucht haben, in einer halben Stunde“, erklärt Lau. Früher konnte man Teile mit einem Maximalgewicht von 15 Tonnen fertigen, heute sind bis zu 30 Tonnen möglich.
Und die Entwicklung geht weiter. Gerade erst hat sich das Unternehmen für eine Investition von mehreren Millionen Euro für einen so genannten AOD-Konverter entschieden. Darin kann der Stahl mit einem Argon-Sauerstoff-Gemisch behandelt und damit seine Qualität verbessert werden. „Und damit“, freut sich Lau, „haben wir unsere Position am Markt langfristig gestärkt.“